Projekt
Die vom Betonwerk Büscher entwickelte „Büscher-Wand“ ist eine vorgefertigte Innenwand aus Recyclingbeton, bei der gemischtes Abbruchmaterial die primären Rohstoffe Kies und Sand komplett ersetzt. Ziel ist es, die beim Abriss von Gebäuden anfallenden Bau- und Abbruchabfälle wieder in den Wertstoffkreislauf zurückzuführen. Im Sinne des „Urban Mining“ wird Abbruchmaterial als Rohstoff genutzt und natürliche Ressourcen geschont. Im Juni 2021 erhielt das Produkt die allgemeine bauaufsichtliche Zulassung (abZ) für tragende und nichttragende Innenwandelemente aus Recyclingbeton mit 100 Prozent Natursteinersatz vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt). Sie erlaubt den Einsatz bis zur Gebäudeklasse 4. Auch eine Eignung für den Gewerbebau ist gegeben.
Welches Potenzial in den Bauteilen steckt, wird mit dem Referenzprojekt in Heek gezeigt. Das Mehrfamilienhaus ist seit Februar 2023 bezugsfertig und beweist, dass die ausschließlich mit Abbruchmaterialien gefertigten tragenden und nichttragenden Innenwände für den Hausbau eingesetzt werden können. Qualitativ und optisch sind diese gleichwertig zu Fertigteilwänden aus herkömmlichen Primärbeton.
- Baustoffe
- Neubau
- Wärmepumpe
- Wohngebäude
- Zirkuläres Bauen
Bautafel:
BAUVOLUMEN
ca. 300 m²
BAUZEIT
10/2022 – 12/2022
BAUKOSTEN
800.000 €
ENERGETISCHER ZUSTAND
KfW 40+
VERWENDETE MATERIALIEN
110 m³ Recyclingbeton mit 100% Natursteinersatz (ca. 177 to.)
VERWENDETE GEBÄUDETECHNIK
Photovoltaik-Anlage
Regenerative Systemtechnik
Intelligentes Smart-Energiekonzept
Luft-Wasser-Wärmepumpe
Das „Technikmodul“ steht autark zum Haus als Energiezentrale und beinhaltet die genannte Gebäudetechnik (Spezialentwicklung von Buderus/Büscher).
FÖRDERUNG
DBU Förderung: ca. 400.000 €
Herausforderungen
Die Herstellung der Recycling-Innenwandelemente verlangt höchste Standards – sowohl in der Aufbereitung des Bauschutts als auch in der Produktion der Betonfertigteile. Acht Jahre Forschung waren nötig, um die Rezeptur auf Verarbeitungsfähigkeit, Haltbarkeit und Qualität so abzustimmen, dass sie herkömmlichem Material in nichts nachsteht.
Aktuell gelangt weniger als ein Prozent Abbruchmaterial in die Betonherstellung. Die DIN-Normen erlauben nur nahezu sortenreinen Betonabbruch als Zuschlag für die grobe Gesteinskörnung. Mit der neuen Zulassung ist der deutschlandweite Zugriff auf den gemischten und in großen Mengen anfallenden Bauschutt möglich. Dieser durchläuft das neue Verfahren mit klaren Vorgaben und Prüfungen, um eine permanent gleichbleibende Qualität zu gewährleisten.
Ziele & Erfolge
Mit dem innovativen Produktionsverfahren und den selbstentwickelten Rezepturen kann auf bis zu 100 Prozent klassische Rohstoffe wie Kies, Gesteinskörnung und Sand verzichtet werden. Aus den gemischten Abbruchabfällen entsteht ein neuer Wertstoff.
Die Recycling-Wandelemente lösen mehrere Probleme: Sie sparen den Zukauf und Transport knapper, teurer Rohstoffe wie Sand und Kies. Sie bieten eine nachhaltige Wiederverwendung des Abbruchmaterials, das in immer größeren Mengen auf dem Markt existiert. Allein durch die ausschließliche Verwendung von Recyclingmaterial zum Ersatz der Gesteinskörnung wird der CO2-Ausstoß um 23 Prozent vermindert (LCA-Studie). Für den Bau eines Einfamilienhauses kann rund 200 t recycelter Bauschutt eingesetzt werden. Durch den hohen industriellen Vorfertigungsgrad ist außerdem eine raschere Projektierung möglich.
Bei diesem Pilotprojekt wurden ca. 95 m³ Recyclingbeton verbaut und rund 155 t primäre Rohstoffe eingespart. Entsprechend reduzierte sich die Anzahl der Transporte maßgeblich. Für den Bau des Hauses wurde gemischtes Abrissmaterial ähnlich Typ 3 eingesetzt, das aus einem Gebäudeabriss vor Ort stammt. So wurde sowohl im Sinne der Kreislaufwirtschaft als auch des Urban Mining gearbeitet.
Das Unternehmen teilt sein Knowhow, um weitere Standorte für die Herstellung des entwickelten Recyclingbetons zu ermöglichen.
Förderung
Die Entwicklung dieser effizienteren Bausysteme aus gemischtem Mauerwerkabbruch wurde von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) mit mehr als 400.000 Euro gefördert.
